大家都知道，定、转子铁芯是驱动机械的核心，它的质量好坏直接影响到电机的技术性能，那么你知道现在定转子生产工艺发生了什么变化吗？下面就跟小御一起来看看传统制作工艺与现有的冲压技术有何不同？

传统制作铁芯是用一般普通模具冲制出定、转子冲片(散片)，经过齐片，再用铆钉铆接、扣片或氩弧焊等工艺过程制成铁芯，对于交流电机转子铁芯还需用手工进行扭转出斜槽，步进电机要求定、转子铁芯磁性能和厚度方向均匀，定子铁芯和转子铁芯冲片之间分别要求旋转一定的角度。这种传统方法制作，效率低，精度也很难达到技术要求，容易出现铁芯片侧边拉毛、对不齐的情况，那么现在冲压技术有何改进呢？

目前，在汽车、家电、航空等制造领域，已广泛采用高速冲压多工位级进模制造自动叠片式的结构铁芯，其中定、转子自动叠铆级进模具有制造精度高、结构先进的优势，同步模具可以兼顾回转工艺、计数分离机构及安全机构，铁芯还可以带自动叠铆、扭斜、回转等工艺。

与普通冲模相比，多工位级进模除了冲制精度高、生产效率高、使用寿命长，所冲制铁芯尺寸精度一致性也更好、容易实现自动化、适合大批量生产等，是电机行业精密模具发展的方向。

传统普通模制作铁芯是由散片人工对齐叠铆，所以很容易出现误差，在生产过程中不注意的话会出现一些拉毛跑垃圾的情况，这是别的厂家生产的铁芯，大家可以看到周围有明显的拉毛不平整，这对我们电机也有一定损害。使用级进模生产出来的产品，由于是全自动化生产流程，只有进行包装才需要人工手动操作，在很大程度上避免了产品的碰撞摩擦，冲制精密度更高，导磁性更好，365平台不仅拥有自己的模具设计/制造/维护团队，而且对产品精度管控严格，要求每套级进模磨刃口冲制200W次就进行保养维护，以保证产品的精度及稳定性。

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